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冲床模具使用注意要点

发布时间: 2018-02-07

冲床模具选用的注意事项

  (一)冲床标准模具的选用

  (1)模具的刃口直径应尽量大于加工板厚的2倍,直径一般应大于3mm,否则易折断,寿命极短;但也不是绝对的,3mm直径以下推荐使用进口高速钢作为模具材料。

  (2)加工厚板的模具尺寸接近工位极限尺寸时请往上选用大一级的工位以保证有足够的退料力。

  (3)加工厚板的模具刃口不允许有尖角,所有尖角应改为圆角过渡,否则极易磨损或塌角,推荐在一般情况下,尽可能用R>0.25t的圆角半径来代替清角。

  (4)当加工的板材为高Cr材料(如1Cr13等不锈钢)及热轧板材时,由于板材固有的特性而不宜采用国产高Cr模具,否则极易磨损、拉毛以及带料等一系列弊病,推荐使用进口高速工具钢来作为模具材料。

  (二)冲床成型模具的选用:

  (1)不同的数控冲床滑块的打击行程不同,因此要注意成型模具闭合高度的调整,为保证成型的充分,推荐使用可调式打击头,应仔细的调整,每次调整最好不要超过0.10mm,否则容易造成模具损坏,甚至于损坏机器。

  (2)成型应尽量浅,一般来说成型总高度不大于8mm,之所以有这个高度所以它的卸料需要较长时间,成型加工时一定要采用低速,最好要有延时。

  (3)成型模具工位附近的工位不可用,因为成型模具高度远远大于普通模,最好是成型加工放在程序的最后来实现,冲完后拆除。

  (4)对于拉伸成型模具,请选用轻型弹簧组件,以防止板料的撕裂或变形不均匀及卸料困难等。

  (5)订货时注意模具的让位问题,如两个成型的距离(前后、左右)比较近,请一定与我们讲清楚,否则有可能会出现干涉的情况。

  (6)成型模调整方法

  a、成型模具装上后,将件2松开,将件1顺时针旋转,旋至最低点,再拧紧件

  b、冲床先空冲一下,如无异常,将板料送入冲压,量一下成型高度,如高度不够则将件2松开,件1逆时针旋转(旋转一圈一般为2mm,具体看螺纹牙距的大小,请适度调节,以免损坏模具),再拧紧件2,不断地调整、试冲,直到达到要求高度。


    (1)冲床凸模磨损太快

  主要原因:①模具间隙偏小,一般建议模具总间隙为材料板厚的20%~25%。②凸凹模具的对中性不好,包括模座和模具导向组件及转塔镶套精度不足等原因造成模具对中性不好。③凸模温度过高,主要是由于同一模具连续长时间冲压造成冲头过热。④模具刃磨方法不当,造成模具退火,磨损加剧。⑤局部的单边冲切,如步冲、冲角或剪切时,侧向力会使冲头偏向一边,该边的间隙减小,造成模具磨损严重,如果机床模具安装精度不高,严重的会使冲头偏过下模,造成凸模和凹模损坏。

  (2)冲床模具带料问题

  模具带料会造成废料反弹,其相关因素:①模具刃口的锋利程度,刃口的圆角越大,越容易造成废料反弹。②模具的入模量,机床每个工位的入模量是一定的,模具入模量小,容易造成废料反弹。③模具的间隙是否合理,如果模具间隙不合适,容易造成废料反弹。④被加工板材表面是否存在较多的油物。⑤弹簧疲劳损坏。

  防止模具带料的方法:①使用专用的防带料凹模。②模具经常刃磨保持锋利,并退磁处理。③增大凹模间隙。④采用斜刃口模具代替平刃口模具。⑤模具安装退料器。⑥合理增大模具的入模量。⑦检查模具弹簧或卸料套的疲劳强度。

  (3)冲床模具对中性问题

  模具在使用中容易发生冲芯各侧位置的磨损量不同,有的部分有较大划痕,磨损较快,这种情况在细窄的长方模具上特别明显。该问题主要原因:①机床转塔设计或加工精度不足,主要是上下转盘的模具安装座的对中性不好。②模具的设计或加工精度不能满足要求。③模具凸模的导套精度不够。④模具间隙选择不合适。⑤模具安装座或模具导套由于长期使用磨损造成对中性不好。

  为防止模具磨损不一致,应:①定期采用对中芯棒对机床转塔和安装座进行对中性检查调整。②及时更换模具导套并选用合适间隙的凸凹模具。③采用全导程模具。④加强操作人员的责任心,发现后及时查找原因,避免造成更大损失。

  (4)冲床特殊成形模具使用

  为满足生产需要,经常需要使用成形模具或特殊模具,主要有桥形模具、百叶窗模具、沉孔形模具、翻孔攻螺纹模具、凸台模具、拉伸模具、组合式模具等,使用特殊或成形模具可以大大提高生产效率,但是成形模具价格较高,通常是普通模具的4~5倍。为避免失误,应注意和遵循以下原则:

  ①模具安装时进行方向检查,确保模具凸凹模安装方向一致。

  ②根据要求正确调整模具的冲压深度,每次调整最好不超过0.15mm。

  ③使用较低的冲切速度。

  ④板材要平整无变形或翘起。

  ⑤成形加工位置应尽量远离夹钳。

  ⑥成形模具使用时应避免向下成形操作。

  ⑦冲压时按照先普通模具冲压,最后使用成形模具。



文章标题:冲床模具使用注意要点
文章来源:/aaa_20180207161928.html
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